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Tuesday, May 11, 2010

Entrega Final / Open Source

Mesa de Café y Shisha
El concepto nace de querer diseñar una mesa de centro donde se pudiera incorporar el uso de una shisha (narguile) en ella, además que la misma mesa nos pudiera ambientar un espacio para la misma acción de fumar.
El diseño de la mesa se baso en las medidas estándares de cualquier mesa de centro pero tomando en cuenta la forma en que se iba a usar. decidimos diseñarla con un solo apoyo en forma de escuadra para que los usuarios pudieran sentarse al nivel del piso junto a la mesa sin ninguna pata que les estorbara y así estar más cerca de la shisha. Además que al modelo original se le diseñaron 3 plataformas circulares de diferentes diametros para poder poner sobre la mesa diferentes objetos y diferentes tamaños de shishas.

La mesa de diseño para poder ser cortada en cualquier cortadora laser en diferentes materiales, desde puro acrílico de 3mm a MDF de 3mm, el despiece consta de 35 piezas, todas diferentes. 30 piezas transversales y 5 longitudinales.

La forma de armar es muy sencilla solo se deben seguir los siguientes 3 pasos y listo.


Monday, May 3, 2010

Open Design de Ronen Kadushin/Mesa de Centro


La firma del diseñador Ronen Kadushin creó una nueva división llamada Open Design que abre sus diseños a todo el mundo, en teoría cualquier persona puede visitar su página, entrar a la pestaña de open design y descargar cualquier cosa de su catalogo gratis. En este caso es una mesa de café diseñada para ser cortada vía laser en una lamina de acero inoxidable de 2mm con la recomendación del mismo diseñador de que sea acabado espejo.

Al descargar el archivo uno obtiene el archivo en .dxf para cortar la mesa, una imagen de la mesa y el instructivo de como doblar la pieza manualmente en formato pdf.

Monday, April 12, 2010

Entrega 03/Concepto/Modelado/Instructivo

Concepto


En base al concepto de la entrega pasada de CNC, del patrón que surgio a base de la teselación de celulas de VORONOI, tome una sola celda y en base a esa empece a modelar mi revistero.


El proceso empezó en AUTOCAD con las puras lineas de la celda, a esta le di un Offset de 2.5cm a cada lado, posteriomente hice un cuadro de referencia de 50cmx25cm, recorte lo que seria el modelo bidimensional y puse la referencia de las perforaciones donde iria cada palito de madera de 5mm de diametro cada uno para poderlo ensamblar.


En el primer intento de hacer el despiece todo se complico ya que las piezas como tal eran muy grandes y solo cabrian una en cada lamina de 60cmx45cm para meterlas al la cortadora laser y de haber sido asi hubieran tenido que ser mas de 50 laminas. Así que el siguiente paso fue modelar la pieza en Rhino para poder seccionar cada "costilla" y modularla para generar un mejor despiece y con menos desperdicio. Ya en el proceso de modelado, desde Rhino importe la las lineas del modelo bidimensional y les di un planarsrf para hacerlas superficies, despues les di un extrudesrf a cada una de estas de 40mm (osea 10 piezas de 4mm correspondiente a una lamina de carton corrugado). En base a esto hice la modulacion de las piezas achicando unas y dejando otras todo en base a su propio ensamblaje. Ya para terminar le di un contour a todo a cada 4mm para sacar todas mis piezas y hacer el despiece.


Como resultado de este proceso, salieron 24 laminas de 60cmx45cm listas para la cortadora laser. Otras de las cosas a tomar en cuenta fue el sentido del corrugado del carton para que la pieza quedara toda homogenea en sus cantos.



El proceso de ensamblado fue muy sencillo pues como es una sola pieza extrudeada solo fue nesesario seguir unos sencillos pasos para ensamblar toda la pieza. Así pues pieza tras pieza se fueron insertando en los palitos de madera de 20 cm de largo por 5mm de diametro.

Wednesday, March 24, 2010

Entrega 03 / BLOXES


BLOXES surge de la idea de usar y el reciclar el cartón. El concepto radico en crear un sistema de modulación con el que se puedan crear multiples formas.

El proceso de fabricación empieza con una pieza bidimensional cortada en cortadora laser, siguiente de esto se empieza a doblar hasta formar el modulo especifico. lo siguiente es solo empezar a formar formas todo en base a pura adición.
Fuente: www.bloxes.com

Monday, March 8, 2010

Entrega 02/CNC Milling/Proceso Rhino CAM

Por último metimos nuestro molde a Rhino Cam con un Horizontal Routing y una bloca de 1/2 y un Paralell Finish con una broca de 1/4.

Entrega 02/CNC Milling/Proceso Rhino

Modelado en Rhino
Ya que teníamos el modelado hecho en Autocad, lo importamos a Rhino y ahí tuvimos que separarlo en 2 grupos, uno como la membrana o celdas, y otro que son las partes interiores. A cada uno de estos se les aplico un PlanarSrf.


Después de tener ya los dos grupos de sólidos como queríamos los juntamos en un mismo plano y les dimos Join para juntarlos en una sola poli superficie.

Con el modelo ya como lo queríamos (positivo) lo siguiente por hacer fue voltear nuestro modelado 180° y extraérselo al template con Solid/Difference para tener ya por ultimo nuestro molde (negativo).

Entrega 02/CNC Milling/Concepto

Concepto

Nuestro concepto surge a partir de un estudio geométrico llamado la Teselación de Voronoi. Esto estudia la eficiencia con que se acomodan las moléculas y estructuras como las burbujas hechas con jabón y agua.
Para la aplicación de este algoritmo es necesario seguir unas sencillas reglas como las antes expuestas. En base a esto hicimos nuestro propio modelado dibujandolo en primero Autocad con una serie de puntos aleatorios.

ENTREGA 02/CASO ESTUDIO 2

Jari Immanen


Se utilizó como material tablas de MDF pegadas.

La etapa de cortado fue hecha en dos partes, la primera fué la parte en donde se quitó la mayor parte del material con una broca gruesa.

Después se fué definiendo la forma con una broca mucho mas fina para detallar.

Posteriormente la pieza se recubre con una capa de polyester.



El acabado final se realizó apartir de un pulido de sandblast.
Fuente: anderswallin.net

ENTREGA 02 CNC/ CASO ESTUDIO






Caso Estudio/Marc Newson

En la Galería Gagosian se exponen dos de los nuevos trabajos del diseñador Marc Newson, en el que se trata de exhibir piezas de edición limitada, y que abrirá la exposición el siguiente mes.
La primera foto es acerca de su librero basado en el proceso Voronoi, hecha de mármol blanco sólido, y la segunda foto es su Silla Extruída también hecha de mármol sólido blanco y cuenta únicamente con 8 piezas.
Ambas piezas son cortadas con CNC.

Fuente: www.dezeen.com

Monday, February 8, 2010

Entrega 01/Laser cut/Instructivo




1. El archivo ya mandado desde Autocad se manda a la Cortadora Láser con placas de mdf de 3 mm con medidas de 60 x 45 cms. Se despieza.



2. Se arma el marco para poner la pieza ya terminada.



3. Se arma un marco con las piezas para guía del mismo armado.



4. Con el marco de piezas anteriormente hechas se van armando las piezas de abajo.



5. Se van integrando las piezas medias con las de abajo.



6. Finalmente se acoplan las partes de arriba con las demás.

Entrega 01/Laser cut/Caso Estudio





Es una escultura de Daniel Widrig, expuesta en el festival Paraíso. Este proyecto buscó representar el sonido por medios mas allá del auditivo, examinando las señales del sonido como espacio virtual, presentando los mapeos posibles que visualizan o interpretan las estructuras contenidas dentro de las ondas sonoras, podiendo realizar esta escultura con ayuda del laser cut.

Entrega 01/Laser Cut/Jessica Arias/Ernesto Rivera

1_Concepto Base



El punto de partida de nuestro concepto surge cuando en el ejercicio tratamos de materializar un agujero negro. En definición, un agujero negro es una región finita del espacio-tiempo provocada por una gran concentración de masa en su interior, con un enorme aumento de la densidad, lo que a su vez genera un campo gravitatorio tal que ninguna partícula, ni siquiera los fotones de luz, pueden escapar de esta región.

Según la definición existen muchas representaciones del fenómeno, sin embargo nosotros nos dimos a la tarea de reinterpretar esa representación tridimensional y geometrizamos su estructura.

2_Proceso de Diseño en Rhino
a)Empezamos modelando con puras lineas, dentro del área de trabajo del template. Trabajando así nuestras curvas desde los diferentes viewports. Girando nuestras lineas en las vistas laterales del modelo para crear las salientes.


b)Cuando las lineas quedaron ya en la posición que deseábamos para nuestro modelo, utilizamos el comando LOFT para que entre ellas se crearan una superficie.

c)Después de ya haber hecho todas las superficies, el siguiente paso fue unirlas con el comando JOIN. La tapa con la parte central, y esas 2 piezas ya unidas con la base. Después se le agrego un cinturón igual que el bastidor.

d)Ya teniendo la Polysurface dentro del bastidor lo siguiente fue hacer un recuadro de un lado, después ese recuadro se hizo una superficie con PLANARSRF, ya teniendo la superficie hecha, con ARRAY se multiplico esa superficie 15 veces a una distancia de 3.3. El procedimiento se hizo 2 veces, una en sentido X y otra en el sentido Y.

e)Tenido ya la serie de recuadros en ambos sentidos y en diferentes copias, se selecciono todo, osea la Polysurface y los recuadros y se aplico el comando INTERSECT. Al realizar la operación de INTERSECT quedaron unas curvas que es donde se intersectaba la polysuperficie con nuestros recuadros.

f)Esas polylines se tienen que convertir en planos con el comando PLANARSRF, en ambos sentidos respectivamente. Y así quedan ya las primeras costillas.

g)Ya teniendo las costillas en ambos sentidos, se seleccionan todas y se realizo de nuevo la función INTERSECT, con el objetivo de ahora sacar las intersecciones entre estas costillas que ya teníamos hechas.

h)Ya con estas intersecciones ya podemos empezar a hacer los PIPES, se tiene que seleccionar cada una de estas curvas que son las intersecciones y con el comando PIPE se hace un pipe. Con un diámetro de 0.34mm se hicieron todos los pipes.

i)Así es como se ven todos los pipies ya hechos, los de la parte superior así como la parte inferior.

j)Ya con todos los pipes ya hechos, pasamos todas las costillas a diferentes Layers, con el fin de que una por una vayamos haciendo el despiece. Antes de empezar a perforar nuestras piezas fue nesesario hacerles un OFFSETSRF de 0.01mm en Solid/Both Sides para que se pueda hacer bien la diferencia. Después Ya que todas nuestras piezas les hicimos el offset, ya podemos empezar a perforar las con nuestros pipes. Se perforan con la función, SOLID/DIFFERENCE.

k)Ya por ultimo, con todas nuestras piezas terminadas y perforadas, justo antes de poderlas pasar a Autocad para hacer nuestro archivo para la cortadora laser, tuvimos que hacer unos últimos pasos. Primero pieza por pieza hacerles un UNROLL para que el programa nos desdoblara literal cada pieza en lineas. Después seleccionamos la pieza que nesesitabamos y borramos las demás curvas. Ya por ultimo tuvimos que seleccionar cada una de nuestras curvas (piezas) y convertirlas en polylineas. con DUPLICATE BORDER. Ya por ultimo nombramos cada una de nuestras piezas y finalmente las exportamos a un archivo DWG para terminar nuestro archivo para la cortadora láser.